Главная » Ремонт

Система технического обслуживания и ремонта




44 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин

Во планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта, в соответствии с ГОСТ 18322-78, понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддер мКи и восстановления качества машин, входящих в систем.

Система основана на непрерывном контроле технического состояния машин, профилактическом характере основных мероприятий и на жестком планировании этих мероприятий как по времени выполнения, так и по объему работ

Для выполнения указанных работ планово-предупредительная система предусматривает следующие ремонтно-обслуживающие действия, с помощью которых обеспечивается необходимый техническое состояние машины и ее работоспособность в течение м всего периода эксплуатации [31]: техническое обслуживание (ТО) текущий ремонт (ПР) капитальный ремонт (КР.

ТО - комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранения и транспортировки Работы должны планово-предупредительный характер и выполняются в обязательном порядке в течение м всего периода эксплуатации в соответствии с требованиями эксплуатационной документации завода-производительа.

ТО машин при использовании их по назначению имеет целью создание наиболее благоприятных условий работы составных частей (соединений, деталей) машин и своевременное предупреждение появления неисправностей, а при возник кненни последних - устранение их При ТО проводится систематический контроль технического состояния машин и выполнения плановых работ для уменьшения скорости износа элементов, предупреждение отказов и неспра вноситй.

К плановым работам относятся обкатно, моющие, очистительные, контрольно-диагностические, регулировочные, смазочные, а также работы по консервации и расконсервации машин и их составных частей

Для тракторов и сельскохозяйственных машин предусматриваются (ГОСТ 20793-86) следующие виды ТО и их периодичность:

- ежедневное техническое обслуживание (ЩТО) проводится каждые 10 часов или каждую смену работы машины

- периодичность номерных первого технического обслуживания (ТО-1), второго технического обслуживания (ТО-2) и третьего технического обслуживания (ТО-3) для тракторов соответствии составляет 60, 240, 960 мо отогодин наработки Указанная периодичность для тракторов, решение о становлении на производство которых принято после 010182, соответственно 125,500 и 1000 моточасов наработкитку.

Для автомобилей предусматриваются ЩТО, ТО-1 и ТО-2 ЩТО проводится каждую смену работы автомобиля Периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно составляет 2500 и 10000 км пробега (для 3-й категории дорожных условий экс эксплуатацию автомобилейв).

Кроме ЩТО и номерных ТО для тракторов и автомобилей предусматриваются сезонные технические обслуживания при переходе к весенне-летнему (ТО-ВЛ) и осенне-зимнего (ТО-ОЗ) периодов эксплуатации Сезонное техн ночное обслуживание проводят: ТО-ВЛ - при постоянной температуре окружающего воздуха - более 5 ° С, а ТО-ОЗ - ниже 5 ° С Проведение сезонных технических обслуживаний сочетают с проведением очередного ТО Введено дополнительное обслуживание (ТО-Д) для тракторов и автомобилей, эксплуатируемых в особых условиях (пески, каменистые и болотные почвы, пустыни, низкие температуры и высокогорья'я).

Системы диагностирования технического состояния автомобилей

Техническое состояние объекта диагноза определяют с помощью контрольно-диагностических средств Взаимодействие между собой объекта диагноза Те контрольно-диагностических средств является системой диагноза Это взаимодействие есть о оцесом подачи на объект диагноза многократных действий (выходных сигналов) и многократную смену и анализ ответов (выходных сигналов) объекта на эти действия Действия на объект могут поступать от контрольно-д иагностичних средств или внешних (по системе диагноза) сигналов, определяются рабочим алгоритмом функционирования объекткта.

зависимости от способа функционирования воздействия на объект различают системы функционального и тестового диагноза Обобщенные функциональные схемы этих систем приведены на рис 43

В системах функционального диагноза действия, поступающих на основные входы объекта, заданные его рабочим алгоритмом функционирования (рис 43, а) действия называть рабочими Системы функционального диагноза используют преимущественно для проверки правильного функционирования и поиска неисправностей самых агрегатов, узлов и систем автомобиля, которые нарушают норм минимальной функционирования Эти системы работают, когда автомобиль используется по назначению Они могут использоваться и в режимах имитации функционирования объекта В этом случае должна быть обеспечена им итация рабочих процессов Такое использование систем функционального диагноза целесообразно при налаживании и ремонте объектєкта.

Рис 43 Функциональные схемы систем диагноза технического состояния автомобиля

Наиболее распространены системы функционального диагноза, когда автомобиль используется по назначению Так, водителю современного автомобиля поступает информация о давлении масла в главной магистрали двигателя а температуру охлаждающей жидкости, включения указателей поворотов автомобиля и механизма блокировки межосевого дифференциала, готовность к работе электрофакельным подогревателя, падение давления ни жче от определенного предела в баллонах контуров пневматического тормозного привода тормозных механизмов передних и задних колес отдельно, уровень топлива в баках, частоту вращения коленчатого вала, давление воздуха в контурах пневматического тормозного привода механизмов рабочей тормозной системы и др. Эти сигналы позволяют немедленно реагировать на нарушения правильности функционирования объекта (заменять узлы и детали, отказавших, переходить на другой режим функционирования, делать несложные регулирования и т.п.), во многих случаях - обеспечивать выполнение заданного объема работы и тем самым увеличивать эффективность использования автомобиля С другой стороны, они позволяют наиболее полно использовать богатый опыт водителей при решении задач оптимального управления техническим состоянием автомобилей для эффективного их примененияння.

Развитие системы функционального диагноза предусматривает предоставление водителю информации о основные эксплуатационные характеристики автомобиля: топливную экономичность, динамичность, тормозную эффективность, уровень нь загрязнения окружающей среды Важнейшим требованием, выдвигаемый к системам функционального диагноза, является возможность управления режимами движения автомобиля для достижения максимальной топливной е кономичности при создании безопасности перевозочного процессу.

В системах тестового диагноза воздействия на объект поступают от контрольно-диагностических средств (рис 43, б) Состав и последовательность подачи этих действий выбирают из условий эффективности организации процесса диагноза Действия в системах тестового диагноза называют тестовыми результате тестового диагноза решаются задачи проверки и поиска неисправности, проверки работоспособности Системы тестового диагноза работают, как правило, когда автомобиль не применяется по прямому назначению Использование систем тестового диагноза при работающем объекте также возможно, но при этом тестовые действия могут быть только такими, которые не препятствуют нормальному функционированию объектта.

Ответы объекта на тестовые и рабочие действия поступают на средства диагноза Ответы могут сниматься как с основных выходов объекта, т.е. из выходов, необходимых для применения объекта по назначению, и ак и с дополнительных выходов, организованных специально для диагноза Эти основные и дополнительные выходы называют контрольными точками От того, насколько контрольные точки позволяют быстро и просто достать и нформация, во многом зависит эффективность диагностированияння.

Порядок, правила, методы и способы подачи действий, измерения и анализ ответов объекта осуществляются контрольно-диагностическими средствами с помощью алгоритмов диагноза

Система диагностирования, которая охватывает объект диагноза и применяемые для этого контрольно-диагностические средства, принадлежит, собственно, к системам контроля Однако специфика технической диагностики заключается в спрям мирования ее методов на определение технического состояния автомобиля и отдельных его агрегатов как сложной системы, находящейся в эксплуатации, с выявлением необходимости восстановления утраченной трудоспособности При ко нтроли обычно ограничиваются рассмотрением исследуемой системы как единого целого При диагностике рассматриваются система в целом и ее элементы, поскольку состояние системы - это функция состояния ее отдельных элементетів.

Диагностирование охватывает совокупность операций контроля, выполняемых в определенной последовательности Понятие \ контроль\ общее, чем понятие \ диагностика\ Диагностика может быть процедурой контроля, но не ко ожна контрольная операция является операцией диагностик операцією діагностики.

Процесс диагноза можно рассматривать как элемент системы управления, является процессом поиска и реализации мер для перевода объекта в желаемое состояние

Задача любого управления - организация и реализация целенаправленного воздействия на объект управления В таком случае под объектом управления понимают автомобиль в целом или его отдельную систему (агрегат, вуз зол, сопряжения и т.д.), предназначенных таким образом, что выполняются два условия: на объект можно действовать и это действие может привести к осуществлению поставленной цели, т.е. изменить состояние объекта в нужном направленииу.

На рис 44 приведена схема системы управления Здесьх - канал воздействия внешней среды на объекту - канал действия объекта на среду, и - канал действия управления на объект Понятие \ действие\ при решении задач управления имеет только информационный характер Выделение объекта управления и выявление каналов ди ее происходят только с точки зрения поставленной цели управлети керування.

Рис 44 Схема системы управления

Под целью управления в этом случае понимают совокупность условий, свойств и требований, которые должен удовлетворять объект управления Так, автомобильный двигатель как объект управления с точки зрения ОАО АТП выступает как пере етворювач тепловой энергии х на механическую у С точки зрения санитарной инспекции он выступает в роли генератора вредных веществ (оксидов углерода и азота, несгоревших углеводородов и др.) Таким образом, объект управления и каналы его воздействия на среду полностью ю определяются целью управленя.

В процессе эксплуатации вследствие различных причин объект может и не соответствовать цели управления В связи с этим процесс управления является процессом организации и реализации целенаправленного воздействия и на объект

Сам процесс организации также целенаправленный, поскольку предполагает наличие умения и способности создать целенаправленное воздействие Эти свойства и определяют алгоритм управления Под алгоритмом управления понимают совокупность правил, методов и способов, которые позволяют создать управление Организовать такую. целенаправленное воздействие (управление) можно только тогда, когда известный действительное состояние объекта управления

Организация эффективных процессов диагноза (определение) технического состояния автомобиля в целом и отдельных его систем - основная цель технической диагностики автомобилей

Таким образом, организация оптимального управления характеризуется наличием четырех элементов: организации и подачи управляющей действия и диагностической информации о состоянии объекта управления в данный момент времени и информации о состоянии уровня организации технической службы ОАО АТП Sх конкретной цели управления, алгоритма управления Достаточно удалить хотя бы один из вышеперечисленных элементов, как управление объектом становится невозможным

Наличие диагностической информации в условиях ОАО АТП позволяет организовать оптимальное управление техническим состоянием автомобилей, что требует создания диагностических систем управления

Системы диагностирования предназначены для проверки исправности, работоспособности, функционирования и поиска дефектов Различают следующие виды системы диагностирования:

- по мере охвата изделия: локальные и общие

- по характеру взаимодействия между объектом и средством диагностирования: функционального и тестового диагностирования (при необходимости могут быть одновременно использованы системы функционального и тестового диагностирования)

- за используемыми средствами диагностирования: с универсальными и специализированными, встроенными и внешними средствами диагностирования

- по мере автоматизации диагностирования: автоматические, автоматизированные, ручные

При разработке системы диагностирования для обеспечения взаимодействия объекта и средства диагностирования должны быть решены следующие задачи: технико-экономическое обоснование выбора вида и назначения системы диа агностування, анализ физических процессов, происходящих в объекте диагностирования Для выявления механизмов возникновения и признаков проявления повреждений и дефектов необходимо осуществить: сбор и изучение Апри пахотных данных о характерные повреждения и дефекты аналогичных изделий или их составных частей, выбор метода диагностирования, разработка модели объекта диагностирования, разработка алгоритма диагностирования разработка конструктивных требований к объекту диагностирования для обеспечения его диагностирования и разработка соответствующей технической документации, выбор и разработка средств диагностирования, разработка устройств сопряжения объекта и средств диагностирования, разработка эксплуатационной и ремонтной документации для диагностики, испытания системы диагностированияя.

Для каждой области применения системы диагностирования определяют достоверность диагноза и глубину поиска дефекта с учетом надежности изделия и его составных частей, особенно, отказ которых по овьязана с опасностью для человека контролепригодности и способности восстанавливаться, стоимости и трудоемкости диагностирования.

Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift Enter

Main Menu

Система технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

- осмотр

- смена и пополнение масла

- регулировка механизмов

- устранение мелких неисправностей

- смазка трущихся поверхностей

- проверка на точность

- испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремон т – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

- текущий (малый и средний)

- капитальный.

Малый (текущий ) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий ) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

- механизация и автоматизация управления циклом работы

- повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования

- расширение технологических возможностей

- повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы

- оснащение загрузочными и подающими механизмами

- улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

К – капитальный ремонт О – осмотр М – текущий (малый) ремонт

С - текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

1) послеосмотровой

2) периодический

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного ) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится  в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

- наименование и инвентарный номер оборудования

- категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах)

- вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году

- вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров

- трудоёмкость ремонтных работ в часах

- время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования

§ создание специализированных ремонтных бригад

§ повышение квалификации ремонтников

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Мы выполняем работы по тематике сайта под заказ (рефераты, написание эссе, ответы на вопросы, контрольные работы и т.д.) Выполнение в кратчайшие сроки по демократичным ценам! Заполните форму ниже, и получите ответ в течении 20 минут.

Источники: http://uchebnikionline.com/menedgment/menedzhment_servisu_-_sahno_yeyu/planovo-poperedzhuvalna_sistema_tehnichnogo_obslugovuvannya_remontu_mashin.htm, http://financial-opp.ru/lektsii-po-organizatsii-proizvodstva/239-sistema-texnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta.html


Комментариев пока нет!

Поделитесь своим мнением